Lakierowanie bez tajemnic

Klocek, a może szlifierka?

Pierwszą czynnością, którą należy wykonać przed nałożeniem powłoki lakierniczej, jest dokładne wyszlifowanie wybranej powierzchni nadwozia. W większości lakierni, na pierwszym etapie obróbki mechanicznej stosuje się szlifierki oscylacyjne, zaś szlifowanie wykończeniowe (polerowanie) odbywa się za pomocą specjalnego klocka i wodnych materiałów ściernych. Tymczasem jak przekonują fachowcy, szlifierek można używać również na tym drugim etapie obróbki. Należy jednak pamiętać, aby ściśle trzymać się kilku podstawowych zasad. Jedną z nich jest używanie wyłącznie szlifierek przeznaczonych do profesjonalnych prac lakierniczych, najlepiej z tarczą o średnicy 150 mm (do małych napraw można stosować tarcze 75 mm). Ponadto szlifierka powinna być wyposażona w tzw. miękki start i wykonywać ruchy oscylacyjne o skoku 2,5 do 3 mm, w przypadku prac wykończeniowych. Korzyści ze stosowania tego typu urządzeń, w porównaniu z tradycyjnymi klockami i wodnymi materiałami ściernymi, są przy tym wielorakie. Przede wszystkim skrócony zostaje czas szlifowania na obu etapach obróbki mechanicznej nadwozia. Jest ono przy tym równomierne, co zapewnia uniknięcie zacieków ze szlichty w miejscach trudno dostępnych. Ponadto użycie szlifierki eliminuje kontakt materiałów lakierniczych z wodą (co ma miejsce przy przypadku tradycyjnie stosowanych materiałów ściernych), pozwalając na lepszą jakość powłoki końcowej.

Z właściwym natryskiem

Po odpowiednim przygotowaniu podłoża, na jego powierzchnię nakładany jest lakier. Kluczowe w tym przypadku jest stosowanie odpowiednich dysz w pistoletach lakierniczych oraz właściwego ciśnienia natrysku na każdym etapie wykonywanej pracy. Jest to szczególnie ważne w przypadku aplikacji wodorozcieńczalnych lub akrylowych lakierów bazowych. Dość powiedzieć, iż zastosowanie dyszy większej o zaledwie 0,1 do 0,2 mm, powoduje nałożenie o kilkanaście mikronów grubszej warstwy lakieru. W konsekwencji stosowania zbyt dużych dysz z jednoczesnym niewłaściwym zmniejszaniem ciśnienia natrysku lakieru, pojawiają się problemy ze schnięciem nałożonej warstwy lakieru, a także trudności z właściwym jej utwardzeniem. W skrajnym przypadku na powierzchni mogą pojawić się również nieestetyczne zgrubienia, które trzeba będzie usunąć, rozpoczynając tym samym cały proces lakierowania od nowa.

Tradycyjnie, czy z promiennikiem?

Końcowym etapem każdego etapu obróbki lakierniczej jest właściwe suszenie. Jest to szczególnie istotne zarówno na etapie nakładania szpachli, jak również po położeniu lakieru nawierzchniowego. Właściwie wysuszone podłoże (czytaj: odporne na temperaturę i działanie rozcieńczalnika), zapobiega późniejszemu matowieniu lakieru nawierzchniowego oraz powstawaniu jego uszkodzeń (np. "zapadania się", czy pojawianie się rys). Suszenie może odbywać się w sposób tradycyjny, czyli poprzez pozostawienie pojazdu przez kilka lub kilkanaście godzin w kabinie lakierniczej. Jest to jednak rozwiązanie czasochłonne i mało efektywne, szczególnie w przypadku lakierowania małych powierzchni. Z tego też względu warto stosować tzw. promienniki fal krótkich. Na rynku dostępne są zarówno urządzenia prostsze, jak i bardziej bogato wyposażone. Pierwsze z nich nie mają czujników temperatury, zatem konieczne jest stosowanie ręcznych pirometrów, dzięki którym można w pełni kontrolować temperaturę suszonej powierzchni. Znacznie korzystniej jest jednak używać promienników z czujnikami temperatury, ponieważ zapewniają one "zautomatyzowanie" procesu suszenia, bez konieczności ciągłej kontroli temperatury. Jak przestrzegają fachowcy, za wysoka może spowodować zbyt szybkie "zamknięcie" się warstwy nałożonego lakieru. Na domiar złego, nieodpowiednio rozłożone zostaną lakiery typu metalik lub perła. Natomiast zbyt niska temperatura suszenia, spowoduje wydłużenie czasu odparowania lakierowanej powierzchni. W efekcie czas schnięcia może wydłużyć się nawet dwukrotnie.